Wynik dodatni Listerii? Seek and Destroy, czyli jak naprawdę rozwiązać problem, a nie tylko go ukryć

W branżowej praktyce zdarzają się sytuacje, w których kierownik zakładu dysponuje pełną historią wyników, a mimo to problem nie znika. Odpływ daje wynik dodatni, zespół go myje i czyści, kolejny wymaz wychodzi ujemny, po pewnym czasie odpływ ponownie daje wynik dodatni i cykl się powtarza. Taki schemat bywa porównywany do gry w „zabijanie kreta”, czyli coś się pojawia, reagujemy interwencją, znika, po jakimś czasie wraca w tym samym miejscu. Punktem zwrotnym w takich przypadkach zwykle nie jest kolejne, intensywniejsze czyszczenie, tylko pytanie, którego nikt wcześniej nie zadał, co faktycznie trafia do tego odpływu, zanim rozpoczęto jego czyszczenie?

Monitoring środowiskowy Listerii – kontrola czy weryfikacja? Kluczowa różnica

Zanim przejdziemy do „seek and destroy”, trzeba uporządkować jedną rzecz. Monitoring środowiskowy nie jest środkiem kontroli Listerii jest weryfikacją, czyli sprawdzeniem, czy rzeczywiste środki kontroli działają tak, jak powinny. Jeśli wymaz wychodzi dodatni, to znaczy, że któryś z elementów systemu kontroli zawiódł. Sam monitoring niczego nie kontroluje, on tylko mówi ci, gdzie system się posypał.

Branża mięsna posługuje się tzw. równaniem kontroli Listerii, pięcioma filarami, które razem tworzą fundament programu kontroli patogenu w zakładach żywności gotowej do spożycia:

1. Kontrola przepływu (traffic control) – segregacja stref, ograniczenie przemieszczania ludzi i sprzętu między obszarem surowym a gotowym produktem.
2. Dobre praktyki higieniczne (GMP) – to, czy pracownicy faktycznie stosują procedury, a nie tylko o nich wiedzą.
3. Infrastruktura – stan budynku i jego układ funkcjonalny.
4. Higieniczna konstrukcja sprzętu i konserwacja – czy urządzenia mają miejsca sprzyjające gromadzeniu się bakterii, i czy zużycie sprzętu w cyklach pracy i mycia jest na bieżąco naprawiane.
5. Sanitacja – rutynowe i okresowe czyszczenie.

Każdy z tych elementów ma właściciela. Pierwsze trzy to odpowiedzialność produkcji. Konserwacja sprzętu – dział utrzymania ruchu. Sanitacja – zespół mycia. Skuteczny program to nie sprawa jednego działu jakości, lecz całej załogi.

Warto zapytać samego siebie: czy w Twoim zakładzie ktokolwiek poza działem jakości potrafiłby wymienić te pięć filarów z pamięci? W większości firm, z którymi rozmawialiśmy, odpowiedź brzmi „nie”, a to pierwszy sygnał, że program kontroli opiera się na jednej osobie, nie na systemie.

Seek and Destroy – dwa podejścia do wyniku dodatniego na Listerię

W branży istnieją dwa podejścia do reagowania na wynik dodatni.

• Pierwsze – remediacja: znajdujesz zanieczyszczenie, czyścisz je intensywniej, czekasz na czyste wyniki i wracasz do produkcji.
• Drugie – dochodzenie: traktujesz każdy wynik dodatni jak miejsce zbrodni i szukasz, skąd bakteria się wzięła i jak się przemieszcza.

Problem z pierwszym podejściem dobrze opisuje jedno porównanie: to jak „gra w zabijanie kreta”. Coś wyskakuje, uderzasz w to chemią, znika, po jakimś czasie wyskakuje znowu. Zakład, który tak reaguje na dodatnie wyniki z odpływu – czyści, dostaje ujemny wynik, po jakimś czasie znów dodatni, znowu czyści – nigdy nie rozwiąże problemu, bo nigdy nie ustalił, co właściwie wpada do tego odpływu.

Prawdziwy „seek and destroy” to nie jest tylko intensywniejsze sprzątanie. „Destroy” oznacza trwałe, systemowe działania korygujące – nie punktowe czyszczenie w reakcji na alarm.

Jak wygląda dochodzenie po wyniku dodatnim na Listerię – krok po kroku

Gdy przychodzi wynik dodatni z laboratorium, pierwszym krokiem nie jest chemia. Jest wyjście na halę, najlepiej z kilkoma osobami naraz i obserwacja linii produkcyjnej, której dotyczy problem. Sprawdzasz, czy przepływ ludzi, sprzętu i produktu wygląda normalnie. Czy podłoga jest sucha, jeśli proces powinien być suchy. Skąd bierze się woda, jeśli jej nie powinno tam być. Czy pracownicy faktycznie stosują dobre praktyki higieniczne, czy tylko wiedzą, że powinni.

Warto porozmawiać z zespołem sanitacji, z jakimi trudnościami mierzyli się ostatnio, jakie mają wyzwania przy czyszczeniu, czego nie widać w raportach. Warto też porozmawiać z ludźmi bezpośrednio na produkcji. Nikt nie zna procesu lepiej niż osoby, które przy nim pracują codziennie – jeśli zbudowałeś z nimi relację opartą na zaufaniu, powiedzą ci rzeczy, których nie znajdziesz w żadnym raporcie.

Zebrane dane warto przedstawić zespołowi w prostej, wizualnej formie – na przykład na rzucie hali. Taka forma pomaga wszystkim, także osobom spoza produkcji, zrozumieć sytuację i realnie uczestniczyć w rozwiązywaniu problemu.

Burza mózgów i celowane pobieranie próbek środowiskowych

Kolejny krok to wspólne, zespołowe wytypowanie możliwych przyczyn – najlepiej nie więcej niż trzy, cztery hipotezy. Ważna zasada: nie kieruj się tym, kto mówi najgłośniej w pokoju. Dla każdej hipotezy trzeba zaplanować pobieranie próbek, które ją potwierdzi albo obali.

Pomocny jest tu podział na czynniki roznoszące zanieczyszczenie i miejsca, w których ono się gnieździ. Do pierwszej grupy należy wszystko, co przenosi bakterię dalej, ruch ludzi po mokrej podłodze, dłonie w rękawiczkach dotykające najpierw produktu, potem przycisku, potem palety. Do drugiej grupy należą miejsca, w których bakteria się chowa i skąd regularnie wydostaje się zanieczyszczenie, pęknięcia w podłodze czy warstwowa konstrukcja sprzętu, gdzie woda wnika między warstwy, a chemia nigdy tam nie dociera.

Przy sprzęcie wielowarstwowym dobra praktyka wygląda tak: umyj normalnie, jak zawsze. Potem zdejmij jedną warstwę osłony czy elementu i sprawdź, czy widać jakiekolwiek zabrudzenia. Zrób wymaz. Zdejmij kolejną warstwę. Powtarzaj, aż znajdziesz źródło.

Ile warstw trzeba czasem zdjąć, zanim znajdzie się właściwą? Więcej, niż większość zespołów jest gotowa zdemontować bez wsparcia z zewnątrz i to jest dokładnie ten moment, w którym doświadczenie kogoś, kto widział już dziesiątki takich dochodzeń, skraca proces z tygodni do dni.

Kiedy obszar produkcyjny można uznać za czysty po wyniku dodatnim?

Jedno dodatnie zejście do zera nie wystarcza. Standardem jest wymóg trzech ujemnych wyników z trzech osobnych dni pobierania próbek, nie trzech próbek pobranych jednego dnia. Taki rozciągnięty w czasie schemat potwierdza, że problem faktycznie zniknął, a nie tylko chwilowo się nie pojawił.